常规的汽轮机叶片用钢材用工艺为电炉+电渣—＞锻造或锻造开坯+轧制方式。产品形状有圆棒、方扁及锻件。然后再汽轮机厂进一步加工，但因加工工序多，形状特殊，加工后的金属利用率约为30%。改为挤压方式生产后，会有以下优点：

　　１钢在热挤压过程中处于最佳的应力状态，减少了产品内部缺陷。

　　2容易实现断面形状的多样化，适应多品种、小批量生产。

　　3沿各方向的性能均匀性好。

　　挤压方式生产主要工艺为：电炉+电渣—＞锻造或轧制开坯—＞感应加热—＞挤压—＞退火。

　　挤压生产与锻、轧方式的区别是：

　　1钢挤压加热温度比锻、轧生产方式要高30-60℃；

　　2变形性大，速度快（钢变形仅需要2-4S）。

　　3工序多，金属消耗高。

　　因此生产时考虑可能会出现的问题是：

　　１1230-1255℃高的加热温度会导致钢种铁素体高。（叶片钢一般要求钢中δ-铁素体＜5%）。

　　2快变形速度与一次成形的大变形量，其外形的精度可能受影响。

　　试生产后发现：

　　1叶片钢中δ-铁素体＜2%，这可能是钢在高温段停留时间较短有关。也说明了挤压生产叶片钢不会出现该类问题。

　　2精度符合国标，说明生产的工艺是正确可行的。

　　3成品为扁方钢时成材率为75%左右，相比锻、轧方式低5%-8%没有成本优势。

　　以上挤压试生产是在国内长城特钢实行的，结论为：采用挤压方式生产的叶片钢异型断面材接近用户最终使用形状，对用户有提高金属利用率与提升产品价格的空间，但仅限20万KW以下机组的部分品种（2Cr13、1Cr12Mo）。